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Efervescencia Artesanal, una oportunidad para el sector

México es el cuarto productor de cerveza a nivel mundial, y a pesar de que no se tiene una cifra precisa de la participación del segmento artesanal, la Acermex estima que existen más de 500 cervecerías de este tipo en el país. Esta naciente industria exige cada vez más infraestructura y sistemas de refrigeración de calidad

Danahé San Juan / Fotografías: Rubén Darío Betancourt

La cerveza mexicana es una de las más vendidas y reconocidas en todo el mundo. Según información de Cerveceros de México, se produjeron 105 millones de hectolitros en territorio nacional durante 2016, lo cual coloca al país como el cuarto productor a nivel internacional, superando a naciones con mayor experiencia y tradición en la elaboración de esta bebida, como Alemania.

Esta producción –de la cual 75 por ciento es para consumo interno– representó un crecimiento de 8.1 por ciento, en relación al 2015.

En la actualidad, el país se ha consolidado como el primer exportador de cerveza, un producto que ya representa el 20 por ciento de las exportaciones agroindustriales, de acuerdo con datos de Cerveceros de México.

Por su parte, la Asociación Cervecera de la República Mexicana (Acermex) estima que existen alrededor de 400 cerveceros y más de 500 cervecerías artesanales.

Estas cifras reflejan cómo esta naciente industria se está convirtiendo en una fuente importante de trabajo –a la fecha ha generado 56 mil empleos directos–, además de representar un área de oportunidad para otros sectores industriales, entre ellos el de la refrigeración, ya que la producción de esta bebida requiere equipos y soluciones para controlar los niveles de temperatura, refrigerar el producto una vez embotellado, etcétera.

Tan sólo por mencionar algunos de estos sistemas, se podrían enlistar plantas de carbonatación, cubas de maceración y filtro, salas de cocción, pasteurizadoras, unidades de aireación, sistemas de refrigeración y para optimizar la fermentación, transportes refrigerados, entre otros.

Un toque regiomontano
Cervecería La Silla es una compañía de origen mexicano fundada en 2013 por Israel Hurtado, quien motivado por el deseo de compartir el gusto cervecero de Monterrey decidió emprender un proyecto para crear una cerveza artesanal que transmitiera el espíritu regiomontano entre los degustadores del país.

Iván Montiel, encargado de Ventas de Cervecería La Silla, aclara que “la empresa inicio operaciones hace cuatro años desde Ciudad de México, aunque sólo vendía en Monterrey, pero en 2017 abrió ventas en la ciudad. Es en este sitio en el que se distribuyen las otras dos terceras partes, en alrededor de 20 puntos de consumo y festivales, uno de los fuertes para introducir ventas”.

Actualmente La Silla produce tres tipos de cerveza:

  • Blonde Ale
  • American Pale Ale
  • Honey Wheat Ale

Para disfrutar esta bebida en toda su plenitud es necesario que se mantenga a una temperatura de servicio adecuada, la cual se encuentra en un rango de entre 3 y 13 ºC, aunque cada estilo presenta su rango ideal. Por ejemplo, en la familia Lager encontramos Helles, Bock, Pilsner, American Lagers, American Standard; mientras que en la familia Ale tenemos entre las grandes categorías: Porter, Brown Ale, Pale Ale, Wheat Ale, Stout, Belgian. Las Lager se recomienda servir y consumir a una temperatura de 4.5 a 7 ºC, mientras que las Ale se saborean a entre 10 y 13 ºC. El secreto es servirla a temperaturas ideales, pues el frío extremo, además de quitarle sus propiedades organolépticas, hace que pierda su olor y anestecia las papilas gustativas. En cuanto a la producción de Cervecería la Silla, se recomienda probar la  Honey Wheat Ale e entre 5 y 9 ºC; la American Pale Ale a entre 7 y 10ºC; y la Blonde Ale entre 4 y 8 ºC.

Degustar una cerveza artesanal es todo un ritual que no comienza con el primer sorbo ni cuando se inhalan los aromas que de su cuerpo se desprenden, sino desde la selección de lúpulos y maltas que otorgarán amargor y color a la bebida, respectivamente.

Mariana Domínguez, jefa de Planta, detalla que las cervezas que producen se distinguen de acuerdo al estilo por su amargor, así como por sus características sensoriales. El color es obtenido, principalmente, a partir de maltas base, que son normalmente claras y no proporcionan demasiado color; y otras tostadas o coloradas como los caramelos que le dan el color rojizo a la APA (American Pale Ale).

Previo a esto, la cebada –germinada de manera controlada– ha pasado por un proceso de secado y tostado. A éste se le conoce como malteado y consiste en remojar los granos de cebada en tanques con agua fría para oxigenarlos con aire saturado, a fin de conservar la humedad. Después se almacenan en cajas donde la humedad y el calor ayudan a promover la germinación y obtener la malta verde, la cual tuesta la malta con aire seco y caliente. El calor que se le aplique será el que determine la tonalidad de la malta, pues entre menor sea, más clara será la misma. Si por el contrario se utiliza mucho calor, el color oscuro prevalecerá. Este procedimiento también sirve para que no presente ningún tipo de contaminación. “Existe una gran infinidad de tostados, sabores y características de la malta. Lo que nosotros hacemos es comprarla y escogerla para posteriormente llevarla al molino, donde se trocea para facilitar la extracción de azúcar”, explica la Jefa de Planta.

Después se pasa a un equipo conocido como brewhouse, el cual se compone de un tanque de agua caliente y otra parte dedicada a la maceración. El agua debe estar a cierta temperatura y pH para que la cerveza posea las características ideales para la extracción del azúcar de la malta. “Por ejemplo, la cerveza con trigo requiere siempre de un descanso previo porque este grano contiene mucha proteína. En otros casos se extrae todo el almidón de las maltas base y los tostados, en el caso de las cervezas oscuras, se meten posteriormente para evitar defectos o notas no deseadas en la cerveza final”, indica Domínguez.

A la mezcla de agua y maltas se le conoce como empaste; una vez terminada la extracción de azúcar de la malta, se realiza un recirculado para homogeneizar el agua con la capa de grano. Finalizado este proceso se lleva el líquido a hervor y se añaden los lúpulos. Al inicio, para dar amargor; a la mitad y al final, para proporcionar amargor, sabor y aroma, respectivamente. La cerveza de trigo de La Silla “contiene poco lúpulo, pues lo que queremos es resaltar el sabor a la malta, trigo y miel. En la American Pale destaca el toque del lúpulo por ser una bebida más amarga”, comenta la Jefa de Planta. Agrega que los 750 litros que se producen se trasladan al intercambiador de placas, donde la temperatura pasa de 96 a 20 ºC, en cuestión de segundos, para que una vez en el fermentador se le añada la levadura, además de que aquí pasará entre 5 y 12 días, según las condiciones de temperatura, gerenación de la levadura, densidad,  entre otros aspectos, y aproximadamente 15 días en maduración dentro del mismo unitanque.

Algo que nunca debe olvidarse es medir la densidad inicial, es decir, “la cantidad de azucares, para que al final sea más sencillo determinar en qué momento parar para conseguir el alcohol necesario, así como las características de cuerpo”, precisa Domínguez.

El siguiente paso es reducir el nivel de temperatura, extraer la levadura que no esté trabajando y embotellar el líquido. El embotellamiento se efectúa de dos formas: la primera es de manera forzada con CO2 –carbonatación forzada– para embotellarla en barril o en botella mediante una embotelladora isobárica, para después trasladarla a una cámara fría. O bien, con azúcar. Para esto, la cerveza se traslada a un tanque de prellenado, donde es mezclada con azúcar para que la levadura viva vuelva a fermentar en la botella. En seguida, se pasa al rack  y se mantienen a temperatura ambiente (en el caso de la Ciudad de México), para comenzar a distribuirse siete días después de que se embotelló.

El chiller está conectado a todos los tanques, para que cuando se decida bajar la temperatura, las válvulas automatizadas entren en función

Temperaturas perfectas
Los niveles específicos de calor para la fermentación se manejan entre 18 y 22 ºC, aunque puede haber variaciones de acuerdo a como lo maneje cada cervecería.

“Tenemos un chiller conectado a todos los tanques, para que cuando se decida bajar la temperatura, las válvulas que están automatizadas entren en función, con ayuda del panel en el que se coloca la temperatura deseada. El chiller trabaja a -3 ºC; cuando se requiere que sea a -5 ºC, envía suficiente frío para alcanzar ese nivel”, indica la Jefa de Planta.

Cervecería La Silla también posee termopares que sirven como sensores para indicar el control y las variaciones de calor de +/-2 ºC; aunado a esto, se toman muestras durante la fermentación para determinar la temperatura, la densidad y el pH del producto, señala Domínguez.

Iván Montiel, encargado de Ventas de Cervecería La Silla, comenta que la eficiencia energética y el control de los equipos dependen de la producción, por tanto, entre mayor sea ésta, menor será el costo del consumo, pues todo el proceso ocupa el 90 por ciento de la energía requerida por la planta. Además de que con estas acciones, se asegura que el mantenimiento se realice sólo cada seis meses, por estar en buenas condiciones.

Una obra de arte líquida
En el marco del Día Internacional de la Cerveza, el maestro cervecero Ricardo Castro, dijo en entrevista a Mundo HVAC&R que en México se ha registrado un alza notable en la elaboración de cervezas artesanales, desde hace aproximadamente diez años cuando iniciaron las primeras cerveceras de este sector. Subraya que entre los principales retos para consolidar al segmento están los insumos y los impuestos, debido a la necesidad de importar los primeros y de costear los altos precios de ambos.

Castro, en este sentido, recomienda que “la gente del medio debe continuar especializándose para ofrecer una mejor experiencia y productos de calidad, pues la cerveza debe tener un cuidado muy específico, ya que si se expone a altas temperaturas, la bebida se dañaría, por lo tanto, es muy importante que se tenga una atención especial en cada uno de los procesos de la cadena de frío”. Ésta puede beneficiarse considerablemente de las innovaciones tecnológicas que desarrollan los fabricantes en equipos de refrigeración, así como de la amplia oferta que hay en el mercado de operadores logísticos para controlar las temperaturas.

Finalmente, señala que es necesario conocer los equipos con los que se pretende trabajar, a fin de garantizar un producto de calidad. Para ello, concluye el experto, es necesario tender un puente y estrechar la colaboración con otras industrias.

Purificación del equipo
El método de limpieza es conocido como Clean in Place (CIP) y consiste en:

  1. Remoción de residuos orgánicos
  2. Lavado caústico con una temperatura entre 60 y 80 ºC para eliminar residuos que no se perciben a simple vista
  3. Enjuagar con agua
  4. Sanear con ácido fosfórico para eliminar los restos minerales y destruir los microorganismos
  5. Enjuagar con agua
  6. Sanitizar
  7. Aplicar este procedimiento en todos los equipos: barriles, garrafones, cubetas, fermentadores, bomba, etcétera
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