Limpieza Criogénica Naval

La utilización de la limpieza criogénica naval permite hacer el lavado de piezas y mecanismos, sustituyendo otros métodos tradicionales.

Para esto el operador proyecta un chorro de pellets de hielo seco sobre la zona a limpiarse.
Este es un revolucionario método de limpieza, a través del cual se proyecta por alta presión un chorro de hielo seco en forma de pequeñas y compactas partículas (pellets). Los pellets de hielo seco son acelerados por presión de aire comprimido, tal como ocurre en las técnicas de chorreado tradicionales.

Lo singular de utilizar hielo seco en un chorro de alta presión como agente de limpieza, es que las partículas de dicho material pasan de estado sólido a gaseoso al hacer impacto con una superficie, dejando el área objeto de limpieza totalmente seca y libre de sustancias secundarias. Además como se trata de un proceso completamente libre de humedad y que no crea conducción de electricidad, es posible utilizarlo en lugares donde no hay cabida para métodos tradicionales.

Esta limpieza reemplaza al lavado por agua a alta presión y métodos de chorreado, en los que se utilizan agentes como arena y micro esferas de vidrio o plástico, e incluso puede sustituir a otros sistemas que implican el uso de solventes y productos químicos potencialmente nocivos para la salud.

El chorro de hielo seco no es abrasivo ni daña la superficie a limpiar, por lo que también se puede emplear para la limpieza de materiales frágiles como níquel, cromo o aluminio blando. De esta forma se obtiene mejor acabado y mayor vida útil del objeto en cuestión.

Aplicaciones de la limpieza criogénica en el sector naval
Dadas las condiciones de vida de un navío en el mar, expuesto a agua salada, calor y frío, entre otras, el deterioro de su equipo e instalaciones es evidente al paso del tiempo y no es fácil combatir los desperfectos que a simple vista se notan, por ello, este método de limpieza resulta eficaz, rápido y preciso en comparación con otros tradicionales.

Algunas de las partes que se pueden limpiar son:
» Óxido superficial, donde el hielo seco desengrasa y seca la superficie de tal manera que es posible pintarla inmediatamente después de la proyección, lo que resulta especialmente ventajoso durante la construcción de nuevos barcos. El previo desengrase del sustrato puede ser tanto o más importante que la rugosidad superficial, a fin de asegurar la adherencia de la pintura.
» Soldaduras, donde eventuales fisuras se exponen completamente, facilitando la posterior tarea de inspección.
» Conductos de extracción en cocinas, necesaria para acatar las normas internacionales de seguridad (IMO) relativas a la prevención de incendios con facilidad.
» Cuarto de máquinas.
» Piezas de motores.
» Tableros eléctricos.
» Recolectores de derrames contaminantes de hidrocarburos en el mar, también conocidos como skimmers.
» Respiraderos u “hongos” de ventilación.

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Ventajas de limpieza por proyección de hielo seco:
» No se generan residuos secundarios. Al finalizar el proceso de proyección, sólo es necesario recoger y/o aspirar la suciedad desprendida.
» Se evitan gastos por evacuación y retratamiento de arena, agua contaminada u otros materiales que representen un problema a nivel ecológico.
» Limpieza in-situ sobre la línea de producción. Se evitan o minimizan las paradas improductivas por causa de enfriamiento, despieces, desmontajes, traslados, remontaje, recalentamiento, etc.
» Se trata de un proceso en seco que no afecta a la maquinaria o componentes eléctricos, neumáticos o hidráulicos.
» Se evitan tiempos inoperativos de secado, siendo posible poner en marcha maquinaria o pintar superficies tratadas, inmediatamente después del proceso de limpieza.

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La limpieza criogénica en barcos permite dar mantenimiento a toda la nave sin excepciones, incluso en partes y piezas donde no era posible hacer uso de métodos tradicionales que incluyen el uso de agua.

Este sistema es adecuado también para una amplia gama de aplicaciones, como:
» Moldes para caucho y espuma de poliuretano.
» Intercambiadores de calor.
» Trenes de soldadura.
» Equipos de la industria alimenticia e industria química.
» Daños producidos por el fuego (hollín, cenizas, etc.).
» Industria papelera.
» Industria farmacéutica.
» Plásticos en general.
» Matrices, émbolos, tornillos sin fin.
» Construcciones navales y procesos contra la corrosión.
» Fachadas de edificios.
» Mantenimiento en general.
» Industria de la impresión, hot melt.
» Industria del automóvil y autopartistas.
» Limpiezas de piezas delicadas.

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